So wird Mousetrapper hergestellt

Als wir 1994 unseren ersten Mousetrapper auf den Markt brachten, war der Grund, dass wir erkannt hatten, dass die herkömmliche Computermaus nicht optimal ist, um eine gute ergonomische Arbeitsposition zu erreichen. Wir wollten die Arbeitsumgebung verbessern, damit mehr Menschen eine Körperhaltung vermeiden können, die lebenslange Schmerzen in Nacken, Armen und Handgelenken verursachen kann.

Der Arbeitsschutz steht bei allem, was wir tun, im Mittelpunkt – wie wir es in unserem Motto sagen: Fight the Pain Da ist es auch selbstverständlich für uns, alles daran zu setzen, die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter zu verbessern.

In der Produktion gibt es viele Aufgaben, die sowohl schwer als auch repetitiv sein können. Mit neuen Technologien, Automatisierung und den neuesten Werkzeugen tun wir alles, damit niemand arbeitsbedingt verletzt wird. Fight the Pain ist ein Gedanke, der uns auch bei der Gestaltung unserer eigenen Produktionsumgebung antreibt.

156 Tonnen

Den Rücken schonen

Unser neues Palettentransportband wurde so konzipiert, dass es unsere Mousetrapper nahtlos durch die Produktionsumgebung bringt. Gleichzeitig haben wir untersucht, wie wir die Belastung der Rücken unserer Mitarbeiter verringern können. Es stellte sich heraus, dass wir mit dem neuen Palettentransportband 75 kg pro Stunde oder 600 kg pro Tag weniger heben müssen – das sind 156 Tonnen pro Jahr. Bessere Ergonomie und gesündere Rücken, wenn wir unseren Worten Taten folgen lassen. Wie wir sagen: Fight the Pain.

700 000 Schrauben

2 700 Schrauben pro Tag

Um alle Teile in einem Mousetrapper zu montieren, ist eine Reihe von Schrauben erforderlich. Um unser gesamtes Jahresvolumen zusammenzuschrauben, brauchen wir 700 000 Schrauben. Rechnet man das in Jahresarbeitszeit um, bedeutet das 2 700 Schrauben am Tag – oder etwa 6 Schrauben in der Minute.

Das ist ein hohes Tempo und um das vom Produktionsbedarf her zu bewältige und auch um unnötige Belastungsschäden zu vermeiden, haben wir in eine Reihe von voll- und halbautomatischen Lösungen investiert, die dafür sorgen, dass die Schrauben schnell und effizient an ihren Platz kommen.

400 km

Weniger Tragen

Eine weitere Konsequenz unserer neuen Produktionsumgebung ist, dass die Mousetrapper weniger zwischen den Stationen getragen werden müssen. Wir haben den Weg, den wir die Mousetrapper herumtragen, um 400 Kilometer pro Jahr gekürzt. Das bedeutet, dass wir pro Stunde 200 Meter weniger mit einem Mousetrapper herumlaufen müssen. Nicht schlecht.

Volle Kontrolle über die Qualität

Unsere Mousetrapper haben den Ruf einer langen Lebensdauer. Manche meinen, dass sie zu lange halten – dem stimmen wir nicht zu, denn wir sind stolz auf unsere Qualität. Qualität ist ein Schlüsselwort für uns, und mit der Produktion in unseren eigenen Anlagen haben wir eine sehr gute Kontrolle über die Qualität. Unsere Investition in die Automatisierung vieler schwerer oder sich wiederholender Arbeitsschritte hat auch noch einen positiven Nebeneffekt. Der Mensch ist fantastisch, aber eine automatisierte Station macht noch weniger Fehler. Eigentlich überhaupt keine, wenn alles läuft wie es soll. Das bedeutet, dass wir jetzt mit einer noch höheren Qualität produzieren können und unsere Mousetrapper noch länger halten werden. Eine wichtige Möglichkeit, unsere Klimaauswirkungen zu verringern, ist die Verlängerung der Lebensdauer von allem, was wir verwenden. Wenn Ihr Mousetrapper also ein paar Jahre länger hält, freut sich niemand mehr darüber als wir.

Mit eigener Produktion entfallen viele lange Transporte

Da wir jetzt verstärkt in unseren eigenen Anlageren produzieren – ja, im Grunde genommen fast alles –, können wir beispielsweise Produktionszeiten und Qualität besser kontrollieren. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist, dass wir auch viele Transporte einsparen. Transporte gehören zu den größten Umweltbelastungen und im Einklang mit unserer Nachhaltigkeitsstrategie arbeiten wir ständig daran, unseren Transportbedarf zu reduzieren. Je mehr wir also in unseren eigenen Räumlichkeiten produzieren können, desto weniger lange Transporte sind erforderlich, was positiv ist und unsere Klimaauswirkungen verringert.

Mehr erfahren

Moderne Produktionsumgebung

Indem wir kontinuierlich in unsere Produktionsumgebung investieren, profitieren wir von vielen Vorteilen. Zum einen eliminieren wir Engpässe mit halb- und vollautomatisierten Produktionsmomenten, was die Effizienz erhöht und zum anderen erhöht sich paradoxerweise sogar die Qualität, wenn repetitive Arbeitsschritte automatisiert werden. Es wirkt sich positiv auf die Arbeitsumgebung aus, wenn Stress und spannungsbedingte Schäden vermieden werden können. Letztendlich ist das Ergebnis ein besseres Produkt – und ein besseres Arbeitsumfeld.

Ein weiterer Aspekt, der für die Schaffung einer modernen Produktionsumgebung wichtig ist, ist natürlich die Minimierung der Klimabelastung. So nutzen wir zum Beispiel ausschließlich Strom aus erneuerbaren Energiequellen und arbeiten aktiv mit regionalen Lieferanten zusammen, um die Klimaarbeit in der gesamten Kette zu verbessern und weiterzuentwickeln.

Möchten Sie mehr darüber lesen, wie wir mit Nachhaltigkeit arbeiten?

Lesen Sie unseren Blog